BASF-Lacklabor setzt auf
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18.01.26 | Lesezeit: 4 Minuten
Automobilhersteller, Erstausrüster und Zulieferer stellen zunehmend hohe Anforderungen an die Hersteller von Fahrzeuglacken. Sie erwarten hochwertige Lacke und schnelle Reaktionszeiten, wenn die Lackformulierung kurzfristig angepasst werden muss. Dazu kommen technologische Fortschritte, eine wachsende Vielfalt an Beschichtungsoptionen und eine dynamische Marktentwicklung.
Für die Hersteller bedeutet das:
- eine komplexere Produktion
- erhöhte Anforderungen an Qualität und Fertigungsprozesse
- schnelle Reaktionszeiten
Dabei müssen sich die Hersteller von Fahrzeuglacken genauestens mit den verwendeten Lacktechnologien auskennen und möglichst alle Fahrzeugserienlackprodukte liefern können. Dazu gehören etwa die kathodische Tauchlackierung (KTL) als erste Schicht, aber auch Füller, Basis- und Klarlacke.
„Der Lack muss zu den Anforderungen der Lackierstraßen passen – nicht andersherum.“ - Susanne Richert, Projektmanagerin Standortentwicklung bei BASF in Münster
Wozu dient das Lean Lab?
Um aktuellen und künftigen Marktanforderungen schnell und flexibel zu begegnen, hat BASF am Standort Münster das hochmoderne, modulare Laborkonzept Lean Lab ins Leben gerufen. Das Labor ist auf Effizienz ausgelegt: In der Lackentwicklung setzt BASF auf arbeitsteilige Prozesse. Gleichzeitig werden sämtliche Herstellungsprozesse digital erfasst und gesteuert: Alle Arbeitsbereiche, die an der Probenherstellung beteiligt sind, sind durch eine Software miteinander vernetzt. Damit kann BASF die Rohstoffversorgung zentral koordinieren.
| Auf einen Blick: Das BASF Lean Lab
• Das Labor bietet optimale Rahmenbedingungen, um den wachsenden Anforderungen auf dem Markt für Fahrzeuglacke noch schneller und flexibler zu begegnen. • Mittels einer speziellen Software vernetzt BASF alle eingebundenen Arbeitsbereiche miteinander, an denen die praktische Probenherstellung erfolgt. So kann BASF die gesamte Rohstoffversorgung zentral koordinieren und steuern. • Schnellere Arbeitsprozesse: Die Rohstoffe stehen immer zeitlich passend an ihren vorgegebenen Plätzen zur Verfügung. • 300 Timmer-Doppelmembranpumpen sorgen hier für sichere Prozesse und hohe Energieeffizienz in der Lackherstellung. |
Wie wird die Lackentwicklung automatisiert?
Früher bestand die Entwicklung der Lacke zu einem großen Teil aus Handarbeit: Labormitarbeitende gaben manuell per Pipette bestimmte Mengen an Rohstoffen in die Gesamtmischung, um einen Lack zu erzeugen. Heute passiert das zu einem hohen Grad automatisch.
„Im Lean Lab kommt ein speziell für diesen Zweck entwickelter Labordosierautomat zum Einsatz, der wiederkehrende Arbeitsschritte automatisiert.“ - Alexander Küsener, verantwortlich für Automatisierung und Digitalisierung im Lean Lab bei BASF in Münster
Dieser Dosierautomat ist in der Lackindustrie einzigartig und wurde eigens von BASF gemeinsam mit dem Anlagenhersteller FRICKE Dosing + Filling Systems aus Minden für das Labor in Münster gebaut.
| Auf einen Blick: Der Lackdosierautomat im BASF Lean Lab
• Zwölf Meter lang • Acht Tonnen schwer • Kann aus mehreren hunderten flüssigen Rohstoffen Standard-Rezepturen herstellen • Gleichbleibend hohe Qualität der Ausgangsmischung • Mehr als 300 verfügbare Dosierstellen – versorgt durch Timmer-Pumpen |
Ganz konkret bedeutet das: Die Mitarbeitenden wählen an der Anlage ein bestimmtes eingespeichertes Produkt aus, das System ruft die entsprechende Rezeptur ab und mischt die Rohstoffe automatisch im präzisen Verhältnis zusammen. So ist die Qualität der Ausgangsmischung gleichbleibend hoch.
Diese Automatisierung wird erst durch unsere effizienten Doppelmembranpumpen möglich: Sie sind das Herzstück der Dosieranlage und elementar für ihre Funktionalität.
Denn die zentrale Rohstoffversorgung der mehr als 300 verfügbaren Dosierstellen findet mittels der Timmer-Pumpen statt. Die Materialien werden über diese Pumpen gefördert, dosiert und regelmäßig umgewälzt. BASF arbeitet für die Entwicklung der Lacke mit mehreren hundert Rohstoffen, die unterschiedliche Eigenschaften aufweisen.
„Die zu dosierenden Rohstoffe unterschieden sich stark in ihrem Fließverhalten und der hohen Spannbreite an Viskositäten. Ohne konstante Pumpenleistungen ist eine auf das Gramm genaue Dosierung nicht realisierbar“ - Alexander Küsener, verantwortlich für Automatisierung und Digitalisierung im Lean Lab bei BASF in Münster
Was zeichnet die Timmer-Doppelmembranpumpen aus?
Mit den Timmer-Pumpen kann BASF nahezu alle Materialien fördern. Die Pumpen bieten eine Reihe von Vorteilen, etwa in Bezug auf ihre Bauweise, Bedienfreundlichkeit und Energieeffizienz. [Zu den Details]
Dabei benötigt die Timmer-Pumpe lediglich 0,5 bar zum Anlaufen und läuft ab 1 bar prozesssicher. Das führt mittel- und langfristig zu deutlichen Energieeinsparungen, da weniger Druckluft benötigt wird.
„Ein hoher Anlaufdruck ist im Grunde wie Autofahren mit angezogener Handbremse – die Folgen sind ein hoher Energieverbrauch und Verschleiß. Deshalb sollte er so niedrig wie möglich sein.“
- Stefan Anstöter, Produktspezialist bei Timmer
Gleichzeitig kann BASF den Rohstoffverlust beim Spülen der Leitungen geringhalten: Das Unternehmen kann die gesamte Anlage mit geringem Druck vollständig durchspülen. Dieser Vorgang ist notwendig, um selbst feinste Rückstände wie etwa kleine Farbpigmente aus den Rohrleitungen zu entfernen.
Durch die rückstandsarme Reinigung der Timmer-Pumpen spart BASF Kosten, da einige Rohstoffe, zum Beispiel komplexe Spezialfarben, in der Beschaffung sehr teuer sind.
Was macht die Timmer-Pumpen prozesssicher?
„In der Regel ist die Membran das Hauptverschleißteil einer Pumpe – wie die Bremsklötze beim Auto“, sagt Stefan Anstöter, Produktspezialist bei Timmer.
Um das zu verhindern, bestehen sämtliche Teile, die sich im Herzstück der Timmer-Pumpe bewegen, aus Keramik in Verbindung mit feingeschliffenen Hochleistungskunststoffen. So auch das Sprungventil, das die Druckluft zwischen den Membranen umschaltet und so den kontinuierlichen Förderzyklus der Pumpe sicherstellt. Durch die spezielle Materialzusammensetzung ist dieses besonders verschleißarm, sodass ein Stillstand der Timmer-Pumpen ausgeschlossen ist.
Effizienz und Qualität in der Lackentwicklung
Das Lean Lab-Konzept führte schnell zu den gewünschten Ergebnissen: Dank Arbeitsteilung, digitaler Vernetzung der Prozessschritte und der leistungsstarken Pumpentechnologien, die im Dosierautomaten verbaut sind, konnte BASF die Qualität der Lackproben optimieren und die Effizienzen dazu nutzen, die Geschwindigkeit für die Kunden zu erhöhen.
„Sowohl die hohe Produkt- und Dosierqualität als auch der geringe Wartungs- und Instandhaltungsaufwand der Pumpen von Timmer haben uns überzeugt.“
- Susanne Richert, Projektmanagerin Standortentwicklung bei BASF in Münster
Neben unseren Produkten konnten wir die notwendige technologische Expertise in den Entwicklungsverlauf des Lean Lab einbringen: Am Timmer-Standort in Neuenkirchen schulten wir BASF-Mitarbeitende in der Bedienung und Wartung der Pumpen und vermittelten ihnen dabei Fachwissen rund um die Produkte.
„Unsere Pumpen sind äußerst wartungsfreundlich und sehr einfach aufgebaut. Es braucht kein Ingenieurwissen, um sie auseinander zu bauen und eine Wartung vorzunehmen.“
- Stefan Anstöter, Produktspezialist bei Timmer
Darüber hinaus stehen unsere Experten den Mitarbeitenden des BASF Lean Labs weiter beratend bei allen Fragen zu Pumpen und Fördertechnik zur Seite.
Fazit:
Innovation braucht verlässliche Komponenten
Im BASF Lean Lab zeigen unsere Pumpen, was sie leisten können: Maximale Dosiergenauigkeit bei minimalem Energieverbrauch und Wartungsaufwand.
Denn hochautomatisierte und komplexe Prozesse brauchen Technik, auf die zu 100 Prozent Verlass ist.
Ob für globale Konzerne oder den Mittelstand: Wir liefern nicht nur die Pumpe, sondern auch die Prozesssicherheit.
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